Ưu điểm và nhược điểm của máy làm ống bê tông con lăn treo

Quá trình tạo hình con lăn treo mang lại những lợi ích cụ thể đồng thời cũng có những hạn chế nhất định.
Quá trình con lăn treo được đặc trưng bởi hiệu quả sản xuất cao và chi phí tương đối thấp; nó có chu kỳ sản xuất ngắn, quy trình đơn giản và chất lượng dễ kiểm soát. Dữ liệu của ngành chỉ ra rằng quy trình này chiếm thị phần vượt trội trong sản xuất ống bê tông dự ứng lực và ống thoát nước bê tông, với một máy duy nhất có công suất hàng năm từ 8.000 đến 15.000 ống. Bằng cách tận dụng tác động kết hợp của áp lực con lăn và lực ly tâm, quy trình này đảm bảo cấu trúc bê tông đồng nhất và mật độ cao bên trong thành ống, mang lại cường độ bê tông vượt trội và khả năng chống chịu áp lực bên ngoài cao. Quy trình vận hành tương đối đơn giản, cho phép tháo khuôn ngay lập tức hoặc đúc và xử lý nhanh chóng, với tốc độ sản xuất trung bình là vài đoạn ống mỗi giờ. Bởi vì quá trình này sử dụng bê tông khô{8}}cứng nên không tạo ra vữa xi măng dư thừa (chất thải); hơn nữa, độ ồn trong quá trình tạo hình thấp hơn so với quá trình ly tâm, mang lại môi trường vận hành sạch hơn. Các đường ống hoàn thiện có thành bên trong nhẵn và vẻ ngoài thẩm mỹ.
Tuy nhiên, quá trình lăn treo đòi hỏi trình độ vận hành cao; các yếu tố như độ đồng đều cấp liệu và kiểm soát tốc độ quay ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng đường ống-ví dụ: cấp liệu không đều có thể khiến khuôn ống bị nảy. Việc kiểm soát chính xác độ dày thành ống là khó khăn và có thể xảy ra hiện tượng không đồng đều. Ngoài ra, quy trình này đòi hỏi một số lượng lớn khuôn (khuôn thép) với các yêu cầu nghiêm ngặt về độ đồng tâm và độ mịn của thành-bên trong, dẫn đến chi phí bảo trì cao hơn. Khi sản xuất ống có đường kính-nhỏ, độ dày thành ống thường cần phải tăng lên để đáp ứng các tiêu chuẩn về khả năng chống thấm, dẫn đến mức tiêu thụ vật liệu cao hơn. Trong điều kiện tải trọng-tốc độ cao,{8}}nặng, máy con lăn treo truyền thống có thể không đủ lực nén và dao động khuôn, có khả năng gây ra dịch chuyển lồng cốt thép hoặc chất lượng tạo hình kém ở đầu ống. Hơn nữa, thiết bị hoạt động trong môi trường khắc nghiệt, đòi hỏi phải bảo trì thường xuyên các bộ phận quan trọng{10}chẳng hạn như bôi trơn vòng bi trục chính 500 giờ một lần{12}}để ngăn ngừa hỏng hóc do bụi và nhiệt độ cao.